Novedades en el Mercado B2B

Hoy os presentamos otra de las características del PPA 571 de Axalta, su resistencia dieléctrica.

En este caso, nos hemos decantado por este material para recubrir mangos de herramientas  utilizadas en subestaciones eléctricas, debido a sus propiedades dieléctricas (47.8 Kv/mm con un espesor de 370µm según test IEC 243 VDE 0303) para aislarlas y evitar la conductividad hacia el operario y por ende una posible descarga hacia éste.

Además de dichas propiedades, proporciona a las herramientas un calido y suave tacto, además de un elevado nivel anticorrosivo. 

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With this article and some others that will follow later we would like to share available knowledge in the PCB design and manufacturing field.

Following some articles related to HDI PCBs we would like to describe the three related more common build-up structures.

HDI PCB types
The design designation system of this standard recognizes industry approved design types used in the manufacture of HDI printed boards. The designations determine the HDI design type by defining the number and location of HDI layers that may or may not be combined with a substrate.

Type I, Standard build-up for HDI
This construction describes an HDI in which there are both blind vias and through vias used for interconnection. Type I constructions describe the fabrication of a single blind via layer on either one or both sides of an PCB substrate core.
The PCB substrate is typically manufactured using conventional PCB techniques and laser via hole technology. The substrate can have as few as one circuit layer or may be as complex as any number of inner layers.

Type II, Sequential build-up 1+N+1
Tipe II is characterized by buried vias in the core and may have through vias through the outer layers. Type II constructions describe an HDI board in which there are plated microvias, plated buried vias and may have PTHs used for surface-to-surface interconnection.
Microvias on layer 1 and layer n grant the connection to conductors on layer 2 and layer n-1, making the connection with the core. Type II constructions can also have PTH to connect layer 1 directly to layer n.

Struttura Tipo III, build-up sequenziale X+N+X
Type III constructions describe an HDI in which there are plated microvias, paste/resin filled holes and through vias used for interconnection. Type III constructions are distinguished by having at least two microvia layers on at least one side of a substrate core. The substrate core is usually manufactured using conventional PCB techniques, may be rigid or flexible, and have as few as one or as many as any number of layers with buried vias.
Where space is minimal and if expressly requested, stacked vias - stacked blind holes - must be used - while where conditions allow it, staggered vias - non-overlapping blind holes on several levels - can be used. Staggered vias are less critical, so preferable, for manufacturing than stacked vias.

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¿ Quieres controlar tus ablandadores directamente de tu móvil?
Desde hoy es posible, gracias al nuevo Salt:Detector. Es un dispositivo de control realizado por Think Water. Cuenta con tres diferentes led de colores que permiten supervisar la operatividad de tu ablandador. Además Salt:Detector dispone de una alarma de notificación cuando falta la sal o hay una avería. Salt:Detector es un producto que disfruta de la facilitación de Industria 4.0 y te permite ahorrar hasta el 50% de tu inversión.
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• El nuevo portaherramientas inteligente iTENDO permite realizar un control del proceso en tiempo real y directamente desde la herramienta.
• La duración de su batería es de 10 horas en uso continuo y de 14 días en modo de espera en el depósito de herramientas.

Monitorizar los procesos de mecanizado con una alta resolución, directamente en la herramienta y con un control de los parámetros de corte a tiempo real. Estas son las novedades que convierten el nuevo portaherramientas inteligente de expansión hidráulica iTENDO de SCHUNK el más sensible del mercado hasta el momento. La compañía alemana, referencia mundial de sistemas de agarre y técnicas de sujeción, ha conseguido mejorar su diseño integrando el sensor de aceleración y el sistema electrónico necesario en el mismo portaherramientas, sin afectar su contorno de interferencia.

El nuevo iTENDO de SCHUNK es capaz de registrar sin problemas el proceso de mecanizado, monitorizar los límites exactos previamente definidos y, en caso de irregularidades, permitir el control de adaptación de la velocidad de rotación y del avance de corte. Este portaherramientas inteligente va equipado con un sensor, una batería y una unidad de transmisión, lo que le permite registrar los datos directamente en la herramienta y los transmite de manera inalámbrica mediante Bluetooth a una unidad receptora en la sala de máquinas, desde donde se transmite por cable a un controlador del sistema de control y de sensores de fuerza. Precisamente este procedimiento lo diferencia de otras soluciones para la monitorización de procesos. Mientras que la supervisión de la entrada de corriente del husillo solo permite señales difusas sobre el comportamiento de la vibración, la fijación de herramienta inteligente proporciona datos de proceso precisos. En las aplicaciones piloto, este dispositivo inteligente ha demostrado su rendimiento para fresar, taladrar, avellanar e incluso desbarbar.

Set básico para una puesta en funcionamiento simple

En un primer paso, SCHUNK está estandarizando el iTENDO para la interfaz común HSK-A 63 con diámetros de sujeción de 6 mm a 32 mm y una longitud de 130 mm. El portaherramientas inteligente es apropiado para el uso de refrigerante y está diseñado para velocidades de hasta 10 000 RPM. La puesta en funcionamiento y el análisis de los datos se realiza a través de un panel de mandos basado en un navegador en ordenadores personales estándar, tabletas o smartphones.

En la configuración más simple, que se puede implementar completamente sin necesidad de realizar ajustes en la máquina, los datos en directo del sensor pueden mostrarse directamente en un panel mediante una conexión local. Para ello, SCHUNK proporciona un sistema de paneles especiales con pantalla integrada, que permite poner en funcionamiento el portaherramientas en dos horas y con un esfuerzo mínimo.

En una segunda configuración, un técnico de servicio conecta el controlador en tiempo real, idealmente, al sistema de control de la máquina a través de E/S digitales o analógicas, de modo que, por ejemplo, se puedan disparar alarmas o controlar procesos de forma adaptativa.

La tercera configuración y la más sofisticada permite el intercambio de información adicional con la máquina (por ejemplo, en el caso del último sistema de control de Siemens mediante OPC UA). Todas las variantes también pueden operarse y controlarse de forma centralizada mediante una solución en la nube.

En la producción de sistemas de agarre modernos, se fabrica un amplio número de productos en diferentes tamaños de lote. Hasta ahora, las pinzas se montaban de forma manual en estaciones de trabajo tradicionales, lo cual implicaba riesgo de tensión física unilateral, lesiones, (por ejemplo, durante el desbarbado) y costes muy altos para una actividad completamente manual. El objetivo de un proyecto de colaboración entre humanos y robots (HRC, por sus siglas en inglés) en la fábrica inteligente de SCHUNK era utilizar los sistemas de HRC para aumentar la flexibilidad de los empleados, reducir la monotonía en el lugar de trabajo, mejorar la ergonomía y disminuir el coste manual por artículo.
En lugar de automatizar completamente los procesos, la automatización parcial está ganando importancia en la actualidad, ya que combina los puntos fuertes de los humanos y las de la robótica de forma sinérgica. Las fuerzas de accionamiento tras la colaboración entre humanos y robots están eliminando la necesidad de que los trabajadores realicen pasos de trabajo estresantes o monótonos, están mejorando la ergonomía en el lugar de trabajo, especialmente en el contexto del cambio demográfico, están flexibilizando los procesos de trabajo y están aumentando la eficiencia y optimizando los procesos de logística, manipulación y carga. Esta necesidad de cambio también afecta a la producción de SCHUNK, líder en la competencia para sistemas de agarre y tecnología de sujeción.

Un análisis minucioso del lugar de trabajo como punto de partida

Antes de que el proyecto comenzara, el equipo de SCHUNK analizó los procesos de cambio asociados a la introducción de una aplicación de colaboración entre humanos y robots (HRC, por sus siglas en inglés). Por un lado, es importante establecer los requisitos técnicos previos para un funcionamiento en el lugar de trabajo que cumpla con las normas (y, por tanto, genere seguridad jurídica para los operarios) y, por otro lado, que los empleados acepten al robot como a uno más.
Durante una evaluación del proceso de trabajo, SCHUNK identificó los lugares y los pasos de trabajo adecuados para la conversión a una aplicación HRC. Los criterios de evaluación constituyeron el esfuerzo de programación requerido, el esfuerzo de integración dentro de toda la cadena de proceso y la capacidad de control del análisis de peligros. Al mismo tiempo, se preferían los trabajos con requisitos de ciclo de trabajo moderado y las cadenas de procesos con una complejidad manejable. Se seleccionaron estaciones en las que se alcanzaría un alivio ergonómico y mental particularmente efectivo y en las que los tiempos de colaboración y las intervenciones eran inicialmente bajos. Otro factor clave en la selección de trabajos era el hecho de que los puntos fuertes específicos de los robots y los trabajadores podían distinguirse claramente entre sí. Si los empleados pudiesen seguir aportando sus puntos fuertes al proceso en general de forma segura, se promovería la
aceptación. Para los proyectos piloto, se seleccionó e incluyó a los empleados con un alto grado de afinidad y curiosidad por la tecnología en una fase temprana.

División del trabajo basada en los puntos fuertes

Uno de los casos de uso incluye el montaje previo de las herramientas de sujeción. En la aplicación, un robot KUKA LBR iiwa 7 R800 ligero de siete ejes, en cuya brida DIN ISO 9409-1-A-50 se integra una pinza EGP Co-act SCHUNK modificada con cámara industrial integrada en blanco y negro, retiró varias carcasas básicas de un contenedor de transporte de uso universal y se las entregó al trabajador. La cámara integrada detectó la posición exacta de la carcasa básica y la transfiere al robot en forma de señales de corrección. La manipulación de la pieza se ajustó desde el interior. La fuerza de agarre de la pinza con un diseño seguro se limitó a un máximo de 140 N. Se reconocieron los diferentes tamaños de las piezas suministradas, se clasifica el producto correspondiente y se ajustan los parámetros de procesamiento. Otras subtareas monótonas (y hasta ahora llevadas a cabo de forma totalmente manual) incluían el enroscado de los tornillos de ajuste, el cierre de las conexiones de aire en la pinza y el desmontaje del pegamento para tornillos. Durante una segunda fase de implementación, estos pasos también se automatizaron. Esto eliminó los pasos más impopulares entre los trabajadores y redujo el riesgo de lesiones. Entre la entrega de las piezas brutas y la finalización de la pieza de trabajo, hubo que realizar tareas de montaje adicionales que fueron completadas de forma más eficaz por el operario. Esto incluía la inserción de elementos de resorte y anillos de estanqueidad, una primera prueba de funcionamiento háptico y el montaje de componentes individuales adicionales. Todo ello requirió una adaptación a la situación, algo que es uno de los puntos fuertes básicos de las personas.

Comprobaciones de seguridad regulares, formación y análisis de aceptación

Se llevaron a cabo evaluaciones de riesgo y evaluaciones de seguridad relacionadas con el espacio para comprobar que el equipo del lugar de trabajo cumple con las normativas. Además, en el momento de la aceptación por parte de la DGUV y durante las medidas de control de seguridad laboral, se comprobó que cumplían los límites exactos biométricos en caso de colisión. Además, los empleados que ocupan puestos en los que colaboran con robots recibieron una formación regular en materia de manipulación del robot y de efectividad de las medidas de seguridad. De igual manera, la satisfacción se determinó mediante rondas de encuestas constantes. Se demostró que, sobre todo, el primer contacto con el robot tuvo una influencia considerable en la aceptación por parte de los empleados. La apariencia del robot también tuvo un impacto decisivo en la sensación subjetiva de seguridad.

Conclusiones y recomendaciones de actuación

La experiencia adquirida en este caso de uso ha demostrado que, con las soluciones de HRC, los trabajadores deben sentir desde un primer momento que pueden dominar los procesos de trabajo, determinar los procesos y confiar en los sistemas de seguridad. El trabajo que comienza con movimientos de robot demasiado rápidos o que irritan a los empleados con mensajes de error constantes, pronto provocará un desastre. El factor decisivo es que el humano siempre será el que marque el camino. El robot no deberá empujarle ni limitarle. Y lo más importante: el comité de empresa y la seguridad laboral deben incluirse en las consideraciones desde el principio.

En la evaluación económica de los proyectos de HRC, SCHUNK consideró otros factores aparte de los gastos y costes inmediatos:

• Flexibilizar la producción mediante el funcionamiento de varias máquinas
• Minimizar la sobrecarga de la alimentación y dirección de la pieza, lo cual generaría costes elevados en la automatización total de la producción en masa
• Mayor disponibilidad del sistema mediante la posibilidad de una respuesta rápida y una intervención decisiva y segura, así como al evitar paradas reducidas debido a fallos pequeños o en los terminales
• Reducir los costes de calidad a través de una optimización de los procesos
• Utilizar robots para los pasos de trabajo que sean monótonos o mentalmente exigentes, pero esenciales para la calidad general, como el pegado y las pruebas automatizadas
•  Aumentar la satisfacción de los empleados y los efectos positivos para su salud

La automatización parcial también aporta beneficios adicionales, ya que puede ampliar el ámbito de las actividades de los trabajadores o evitar la necesidad de convertir sistemas enteros existentes. Esto también es cierto cuando el aumento de la eficiencia y la calidad de los procesos se consigue mediante la asunción de tareas de configuración, puesta en marcha o control por parte de los seres humanos.

• La Co-act EGL-C cuenta con un sistema de inteligencia integrada para aplicar fuerzas de agarre de hasta 450 N, lo que permite mayor flexibilidad en las aplicaciones colaborativas.
• La pinza también cuenta con la certificación del Seguro Social Alemán de Accidentes (DGUV), garantizando así la seguridad de la pinza en todos sus usos.

En el mundo de la automatización colaborativa, la seguridad es imprescindible. El reto es desarrollar sistemas cada vez más precisos, para ganar en productividad, al mismo tiempo que generen una mayor confianza en el trabajo compartido entre humanos y robots. Por eso, la pinza de carrera larga Co-act EGL-C de SCHUNK, referente mundial en sistemas de agarre y técnicas de sujeción, marca un avance importante para la industria 4.0. Gracias a la inteligencia integrada, el gripper consigue por primera vez que se apliquen fuerzas de agarre de hasta 450 N, lo que acorta el proceso de desarrollo con componentes estándar, reduce costes y acelera los proyectos de colaboración para aplicaciones específicas.

Sistema inteligente patentado por SCHUNK: un agarre en 3 fases
La seguridad es una prioridad para SCHUNK, pero con la serie Co-act EGL-C va un paso más allá: es la primera vez que se fabrica una pinza para aplicaciones de colaboración donde la fuerza de agarre que ejerce sobre el dedo de la pinza supera el límite de 140N, considerado el máximo no perjudicial para la salud. Esto le permite el agarre por fricción de piezas de hasta 2,25 kg y por agarre por forma incluso de hasta 8 kg. Este nuevo hito se consigue gracias a un sistema de inteligencia integrado, cuya patente se encuentra en curso de tramitación, que divide el proceso de agarre de la Co-act EGL-C en 3 fases.
Así, en primer lugar, siempre que exista un peligro de aprisonamiento de manos o dedos, el sistema integrado de inteligencia limita la fuerza de agarre a un umbral no perjudicial de 30 N. Sólo a partir de que los dedos de la pinza están a una distancia de la pieza de menos de 4 mm, en la que no hay peligro de aprisonamiento, los dedos prensores se aproximan con la fuerza de agarre de libre elección de hasta 450 N. Si el sistema detecta flexibilidad en esta fase de cierre, por ejemplo, porque la pieza que se agarre sea demasiado pequeña, y el operador desea retirarla manualmente, este movimiento se detendrá también automáticamente. Lo mismo ocurre si el tamaño de la pieza se pasa 2 mm de las medidas esperadas, por ejemplo, en caso de no haber piezas disponibles. En la tercera fase, la pinza finalmente detecta si la pieza se ha agarrado con seguridad y bloquea el freno. Como resultado, la EGL-C de SCHUNK satisface los requisitos para una colaboración segura entre personas y robots y garantiza que en el agarre por fricción pueda agarrar piezas que pueden pesar hasta 2,25 kg, y que en caso de una situación de parada de emergencia y la correspondiente frenada, la pieza no caiga. En el agarre por forma, las piezas de trabajo pueden pesar incluso hasta 8 kg.

Certificada por el Seguro Social Alemán de Accidentes (DGUV)
Como con el resto de sus soluciones automatizadas, SCHUNK ha dado también una gran importancia al Seguro Social Alemán de Accidentes (DGUV) para garantizar la máxima seguridad durante todo el proceso de creación del producto de la Co-act EGL-C. La colaboración con este organismo ha sido constante des de el inicio hasta el final, para un control y un respeto eficiente de las normas. Esta relación también ha facilitado adquirir más experiencia acerca de la manera de diseñar la certificación y su posterior evaluación, fomentando el desarrollo de soluciones fáciles de usar, sin comprometer su calidad. El resultado es una pinza precisa, funcional y sofisticada.

• La compañía combina las variedades del VERO-S para mejorar los procesos de producción de la industria 4.0.
• El VERO-S Aviation, el NSE-AM mini 78-20, el NSE-A3 138 y el WDM-5X, entre las apuestas de SCHUNK en la gama de máquina herramienta con amplias áreas de actuación.

Barcelona, XX de abril de 2020.- Los módulos de sujeción de punto cero han sido un optimizador del tiempo de configuración y producción durante años. Los estándar, los universales o los de diferentes tamaños permiten una variedad casi ilimitada de soluciones: producción en taller, operaciones automatizadas 24/7, fabricación de herramientas, etc. Por eso, SCHUNK, empresa alemana de referencia mundial de sistemas de agarre y técnicas de sujeción, da un paso adelante para mejorar los procesos de producción de la industria 4.0. Ahora presenta nuevas e innovadoras variedades del módulo VERO-S: Aviation, NSE-AM mini 78-20, NSE-A3 138 y WDM-5X, todos ellos con amplias áreas de aplicación como la fabricación de aditivos, producción de herramientas o moldes. También, busca entrar en nuevos sectores e industrias como el aeroespacial gracias a las ventajas que ofrece la tecnología.

Tecnología de punto cero especializada
Combinar el módulo VERO-S de SCHUNK, actualmente el módulo de sujeción de punto cero más avanzado, con otros dispositivos de fijación proporciona un sistema modular estandarizado que permite la unión de piezas de trabajo altamente eficiente. El programa de combinación de dispositivos cuenta con más de 1000 combinaciones: desde módulos de elevación, hasta torretas, palés o mordazas.

El proceso de configuración se realiza fuera de la máquina. Este avance permite aumentar la producción, reduce los costos y elimina los errores del operador.

• VERO-S Aviation, un programa especial para la industria aeroespacialCon este sistema modular, SCHUNK busca abrirse mercado en el sector de la aviación. Este dispositivo permite la sujeción directa sin deformación de los componentes estructurales de la industria. Gracias a su precisión geométrica y a la enorme fuerza de retención de mantenimiento se reduce el esfuerzo de configuración. Además, su acceso de hasta cinco lados y una situación de fijación definida, permite obtener una gran precisión de repetición y posicionamiento.

 

• Configuración de reducción de tiempo en la impresión 3D: VERO-S NSE-AM

​El dispositivo VERO-S NSE-AM está ideado para la fabricación aditiva, pues sus tiempos de preparación son cortos y tienen una alta productividad en la impresión 3D. Además, garantiza un cambio rápido de las placas de sustrato. Este módulo se puede integrar completamente en la mesa de la máquina y está preparado para sistemas de calefacción activa funcionando a temperaturas de hasta 200ºC, lo que asegura un flujo de calor óptimo. También puede trabajar bajo una atmósfera de gas inerte.

• Carga automática de maquinas: VERO-S NSE-A3 138

El módulo de cambio rápido VERO-S NSE-A3 138 está especialmente desarrollado para la carga automatizada de máquina herramienta y para aplicaciones en tecnología de manipulación y automatización.

• Fijación directa activada de forma manual o neumática: VERO-S WDM-5X

El VERO-S WDM-5X garantiza una accesibilidad óptima en el mecanizado manual de 5 ejes. Permite una situación de sujeción definida, una simulación confiable y un mecanizado altamente eficiente sin colisiones desde los cinco lados gracias a la ayuda de módulos básicos y adicionales. Además, se pueden combinar con casi todos los tipos de mesa de máquinas utilizando sistemas de fijación flexibles.

Disponibilidad de diferentes tipos de vehículos según las necesidades del cliente por tamaño y tonelaje.

Fresas Metal Duro Inox y Superaleaciones (ref. 3194)
Como especialista en herramientas de corte y en línea con la estrategia de la empresa de ir introduciendo en su gama productos de alto valor añadido dirigidos a la industria de producción más exigente, el departamento de I+D+i de HEPYC ha diseñado y desarrollado para su nuevo Catálogo 2020 una serie de novedades en el capítulo de Fresas de Metal Duro.
La fresa 3194 combina diferentes parámetros que resultan en una geometría única para el mecanizado de cualquier tipo de acero inoxidable y aleaciones resistentes a altas temperaturas, como aleaciones de titanio y níquel, con la máxima productividad.

A nivel de detalle, las principales características son:

• 4 ranuras con hélice variable 40º-42º que permite una máxima estabilidad para evitar vibraciones así como un óptimo acabado superficial.
• Tolerancias muy ajustadas en corte y mango para mayor precisión.
• Recubrimiento de AlCr resistente a mayores temperaturas para trabajar óptimamente aceros inoxidables, aleaciones de titanio y níquel.
• Aristas con chaflán a 45º para fortalecer el filo de corte de la fresa, incrementar su vida útil, a la vez que se mejora la adherencia del recubrimiento superficial.

La nueva gama denominada Hunix (de diseño y fabricación propios) consigue aumentar la vida útil de la herramienta, mejorar el mecanizado, simplificar la gestión del stock y aumentar la rentabilidad.

Hepyc, empresa puntera en machos de roscar, ha desarrollado una herramienta que puede trabajar sobre el mayor número de materiales posibles de forma eficiente y rentable. 
Hunix es la nueva gama de machos de roscar que responde a tres líneas estratégicas de diseño y producción propios: La geometría universal, la tecnología Microfinish y los tratamientos y recubrimientos de última generación.
Bajo el lema “Simplifica tareas. Ahorra problemas” el macho de roscar Hunix se presenta en el mercado en dos versiones, VAP y TIN+, capaces de mecanizar hasta el 77% de los materiales.
Único por su Geometría Universal.
El diseño desarrollado para este macho de roscar está orientado a crear las condiciones de corte y evacuación de viruta necesarios en cualquier grupo de materiales. Esto es así gracias, fundamentalmente a su perfil de ranura optimizado, el destalonado adaptado y las ranuras helicoidales progresivas. Tres características que han convertido a la gama Hunix en única, por su comportamiento en el mecanizado, superando con resultados óptimos todos los test a los que ha sido sometida. 
Único por su Tecnología Microfinish.
Hunix incorpora la tecnología Microfinish, una fórmula innovadora que aumenta la calidad de la rosca así como un rendimiento en producción de hasta un 27% superior al de un macho convencional. 
Además, con esta nueva gama de machos de roscar, Hepyc consigue reducir el desgaste de la herramienta hasta aumentar un 27% su vida útil, gracias al redondeo de las aristas de corte.
Otra de las ventajas de esta tecnología es su menor rugosidad superficial que disminuye la fricción durante el mecanizado, un menor par torsor (esfuerzo) que evita roturas prematuras.
Igualmente una tercera característica la constituye su filo de corte continuo, que se traduce en un acabado superficial de la rosca de mayor calidad.
Único por su Tratamiento de Última Generación.
El tratamiento bicapa del macho de roscar Hunix TIN+ aporta unos valores en dureza, coeficiente de fricción, temperatura máxima y espesor de recubrimiento que lo convierten en una de las herramientas con mayores beneficios para la industria.
Además de los mencionados como su naturaleza universal, la mejor evacuación de la viruta, el aumento de su vida útil, etc. ofrece un mecanizado estable y un correcto dimensionado de la rosca.
Por su parte, el recubrimiento VAP para una mejor lubricación, completa la gama Hunix  que se convierte en la opción con el mejor ratio calidad/precio.
 

Ahorra tiempo y mejora la productividad: la nueva prensa KONTEC KSC mini para piezas pequeñas con sistema de cambio rápido de mordazas de SCHUNK puede readaptarse rápidamente sin herramientas. Debido a su óptima accesibilidad, también es ideal para el maquinado en 5 caras.

La velocidad es la clave del éxito, especialmente cuando se trata de la manipulación de las piezas a sujetar. Sin embargo, en este sentido, la flexibilidad es una cuestión que no debe de descuidarse. La nueva prensa para piezas pequeñas KONTEC KSC mini de SCHUNK destaca por su compacidad, su manipulación sencilla y su gran fuerza de sujeción. Su sistema de cambio rápido de mordazas permite a los usuarios convertir la prensa compacta de forma práctica y sin necesidad de utilizar herramientas. Los usuarios pueden intercambiar las mordazas simplemente encajando y desencajando las mordazas. Por lo tanto, la prensa es el medio de elección para el uso flexible en el maquinado eficiente de piezas en bruto y de acabado, e incluso es posible la conversión en un rango de sujeción mayor sin necesidad de accesorios adicionales. Se pueden utilizar diferentes anchuras de mordaza, de 45 y 70 mm, en la misma prensa base, lo que permite un ajuste óptimo a las diferentes tareas de sujeción.

Prensa compacta con mucha potencia

A pesar de sus dimensiones compactas, la KONTEC KSC mini ofrece una elevada fuerza de sujeción de un máximo de 16 kN, lo que hace innecesario el estampado previo. Esto hace que sea adecuada para cualquier aplicación en le sector de las piezas pequeñas donde la sujeción se realiza desde el centro. Por lo tanto, es igual de interesante para las industrias automovilística y metalúrgica, así como para la fabricación de herramientas y troqueles. Gracias a la gran fuerza de sujeción, la prensa es adecuado para el maquinado de piezas sin mecanizar y de acabado. La prensa para la sujeción de piezas pequeñas tiene una anchura de 70 mm y un par máximo de 50 Nm. Las longitudes de la prensa que se ofrecen son de 80 y 100 mm y permiten una gran flexibilidad en la pieza. Su cuerpo base de acero inoxidable y templado también garantiza una larga vida útil.

Presentamos un nuevo producto, fruto de los desarrollos continuos en los que trabajamos en el Grupo Böllhoff. Se trata del RIVKLE® Seal Ring, una solución de fijación con estanqueidad. Esta nueva selección de pernos y tuercas remachables gracias a la solución de estanqueidad, permite proteger sus uniones de agresiones externas. Esta novedad conserva las propiedades de las uniones de metal RIVKLE® y es 100% resistente a los fluidos. Estas tuercas remachables cumplen con la norma ISO 20653 y satisfacen las demandas más estrictas de los sectores industriales y del automóvil. Nuestras nuevas soluciones de fijación cuentan con una junta de estanqueidad que las protege de contacto con el exterior. La colocación es segura y fácil: también en el caso de los sistemas automáticos con alimentación por soplado, el resultado es siempre una unión es robusta y resistente.

Escaneado de objetos y generación de gemelos digitales de alta fidelidad
Nuestro sistema de escaneado portátil de última generación permite generar gemelos digitales de alta fidelidad. Este sistema es líder en el mercado por su precisión, velocidad y portabilidad lo que nos permite hacer el escaneado en casa del cliente con el consecuente ahorro en tiempo y dinero ya que no hace falta sacar de sus instalaciones la pieza a escanear.
Si usted no tiene los planos de moldes, troqueles antiguos o de cualquier tipo de pieza o elemento mecánico, ahora es el momento de escanearlo y generar un gemelo digital para que, en caso de rotura o desgaste, pueda fabricar un recambio o, si es el caso, un duplicado.
Actúe de forma preventiva. Identifique los elementos/dispositivos críticos en sus procesos, para los cuales no tiene planos, y consúltenos para planificar conjuntamente un proyecto de digitalización.
Ahora es el momento para hacerlo, evite fallar una entrega a cliente o no cumplir un plazo importante.
 

El 28 de Abril se presentarán las nuevas tecnologías que transformaran la industria de la fabricación aditiva industrial.
Stratasys, ha reunido el conjunto más completo de tecnologías de fabricación aditiva que la industria jamás haya visto.
El 28 de abril se desvelará estas últimas soluciones que brindan velocidad disruptiva, ahorro de costes y productividad a las operaciones de producción.

• 3 nuevas impresoras 3D
• 3 tecnologías
• 3 novedosos métodos de fabricación

El evento dará comienzo a las 16H (CET)  y tras la presentación del mismo de la mano de, Yoav Zeif, CEO de Stratasys, se expondrán las novedades mencionadas y donde los primero usuarios expondrán su experiencia y los resultados obtenidos. 
No pierdas la oportunidad de conocer de primera mano las nuevas tecnologías que transformaran la impresión 3D:
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Dada la escasez de equipos y salidas desde China, muchos de nuestros clientes se han beneficiado de nuestros espacios reservados. Si usted tiene envíos marítimos FCL y LCL desde China a cualquier destino, no dude en contactar con nosotros, estaremos encantados de atenderles. 

Contacto:  tien.feng@es.seedeer.com

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EN 2017 EL GRUPO IAM COMPRÓ LA PRIMERA MÁQUINA DE MICROCORTE DE ESTE FABRICANTE AMERICANO EN EUROPA

EN 2018, JUNTO CON TECNALIA, SE INICIÓ EL PROYECTO DE MICROCORTE CON AYUDA DEL CDTI (Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial)

ACTUALMENTE EL PROYECTO ESTÁ MARCHA.

Todos esperamos que la lleda de la primavera lleva consigo una transformación. El amanecer después de un largo e interminable invierno es lo que pensamos es necesario para hacer frente al 2021 con energia, positividad y optimismo. Con esta premisa nuestro equipo de Think Water quiere decir a todos: Feliz Pascua!
 

In PCB market, HDI technology required the adoption of new technical skills, new machineries and the implementation of the related production processes including that of f illing the through holes and laser holes, necessary for the realization of" filled and capped vias”, technique also known as "plating over filled vias” well described by the IPC 4761 standard as Type VII filling.

The capped vias technology with hole filling with resin aims to increase the density of the interconnections in printed circuit boards by using the space occupied by through holes as SMD assembly points. This technique consists in filling the holes after plating them, with copper thicknesses on the walls, normally >25µm, and, in any case, defined with the customer.

The resins adopted for "filled and capped vias” have specific insulation properties and dimensional variation with temperatures, they are treated with heat for the relative polymerization and consequent hardening, and, subsequently, are first planarized and then covered with a layer of copper with a thickness of at least 15µm.

This technique can be applied for the realization of different types of printed circuits and with multiple application variants which for this reason are in strong expansion:

- pads used for µBGA, "ball on via technology" and SMD assembly: "Via in Pad Assembly Technology"
- pads used as test points, "Via in Pad Test Technology”
- heat dissipation pads under the cases of the components for "heat management”
- SBU - sequential build up" construction with laser stacked holes on buried holes treated as capped vias

The fundamental operations for filling the holes with resin are carried out in two distinct phases: in the first, the holes are filled with variable pressure and vacuum to allow perfect filling of the holes without the risk of gaps in the resin, while, in the second phase, a surface cleaning of the panel is performed to eliminate the excess resin, facilitating its subsequent planarization.

Whatever the final technology chosen, after complete polymerization, the resin is removed by a mechanical brushing action, called planarization, which can be performed with specific machines that work with cup brushes or with horizontal brushing machines.

The target is to remove the excess resin and create a uniform surface: this operation is a prerequisite for the subsequent over-plating of the filled vias with copper to allow ideal soldering of electronic components. (inserisci disegno).

The knowledge of "capped vias" technology is fundamental today to create compliant pcbs to market and regulations standards required, especially relating to the growing HDI technology demand.

Conozca de primera mano el MACHO de ROSCAR HUNIX by HEPYC capaz de mecanizar el 77% de los materiales.
 
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